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研磨システム事例集

自動車部品

部品名 シーリング 研磨目的 バリ取り、スケール除去
材質 焼入れ銅 使用機種 CD250-4（遠心バレル）
製造工程 曲げ加工後→焼入れ 研磨時間 20分
導入目的 （１）ISO取得に伴う作業環境改善（２）コストダウン
受注ポイント （１）湿式並みの研磨が出来た（２）ISO取得

部品名 シャフト 研磨目的 バリ取り
材質 鉄 使用機種 DC350-4（遠心バレル）
製造工程 機械加工後、焼入れ 研磨時間 1時間
導入目的 排水を無くした、作業環境の改善
受注ポイント 湿式の振動、遠心で行なっていたが、遠心1台で処理が可能になり、排水処理も不要になった。

部品名 バネ 研磨目的 バリ取り
材質 SUS 使用機種 DR-130ASR（流動バレル）
製造工程 巻き成形→バレル 研磨時間 15分
導入目的 （１）品質向上（２）手作業軽減
受注ポイント 水が不要で、要求基準の研磨が可能で採用。

部品名 シートリング 研磨目的 バリ取り
材質 SUS 使用機種 DR-230ASR（流動全自動）
製造工程   研磨時間 40分〜1時間
導入目的 （１）品質向上（２）手作業軽減
受注ポイント 水が不要で、要求基準の研磨が可能で採用。

部品名 ABS部品 研磨目的 切断面のバリ取り
材質 SUS 使用機種 LV100（振動バレル）
製造工程 プレス加工→バレル化 研磨時間 粗1時間・仕上45分
・導入目的 （１）品質向上（２）生産性向上
受注ポイント 従来、回転バレルで4時間研磨していたが、4時間でも切除力不足の為、品質・生産性を上げる為に採用していただいた。

部品名 バルブシート 研磨目的 R付け、光沢
材質 薄板バネ・銅 使用機種 LC-500
LC-650
製造工程 プレス後→バレル 研磨時間 1.5時間
導入目的 （１）新規事業（２）コストダウン
受注ポイント 従来の他社製品機械に比べ、1台あたりの処理量が多く効率的。

二輪部品

部品名 エンジンカバー 研磨目的 銅鍍金前の面調整
材質 アルミ 使用機種 LMC500直線式（振動4台）
製造工程 鋳造→鋳肌部分バフ#250→バレル→銅鍍金 研磨時間 30分
導入目的 （１）コストダウン（２）品質の安定（不良率の低下）
受注ポイント 人手を省け、品質が安定し、不良率も減った。

打楽器：ドラム

部品名 ラグ、クランプ 研磨目的 鍍金の下地加工
材質 亜鉛ダイカスト 使用機種 DR130AS（流動バレル）
製造工程 ベルト研磨によるバリ取り後バレル研磨 研磨時間 15分
導入目的 （１）生産量の増加に伴う増設（２）鍍金の光沢度向上
受注ポイント （１）半自動化による省力化と生産量向上でコストダウン（２）品質向上、高級品並みのレベルで達成

建物金属

部品名 ドアハンドル 研磨目的 鏡面研磨
材質 SUS 使用機種 DC1000-64（遠心バレル）
製造工程 サイザル研磨後 研磨時間 30分
導入目的 （１）品質の安定・向上（２）バフと比較してコストダウン
受注ポイント 熟練工不足の問題から熟練不要でも出来る事が魅力

部品名 ドアハンドル 研磨目的 鏡面研磨
材質 アルミ、真鍮 使用機種 DC1000-64（遠心バレル）
製造工程 鋳造→鋳肌バフ→サイザル→鏡面→クリヤー 研磨時間 1時間
導入目的 （１）バフ目のない安定した仕上り（２）熟練工不足
受注ポイント （１）将来バフ職人がいなくなる事を見越して購入（２）誰が機械を使用しても同じ仕上がりが得られる

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